弯管机作为管道加工的核心设备，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑管道及能源设备等领域。其加工精度直接影响管件的成型质量和后续装配效果。为确保弯管机性能稳定，需对其核心参数进行系统性检测，包括弯曲角度、弯曲半径、回弹量、壁厚变化率等。通过科学检测，可优化加工工艺，延长设备寿命，同时避免因参数偏差导致的管件报废或安全隐患。
1. 弯曲角度精度：比对设定值与实际成型角度偏差；
2. 弯曲半径一致性：检测管件弯曲段的半径均匀性；
3. 回弹量分析：测量卸载后管件的回弹变形程度；
4. 壁厚减薄率：评估弯曲过程中管壁的厚度变化；
5. 圆度误差：检查弯曲段截面的椭圆化程度；
6. 轴向拉伸/压缩率：分析材料在弯曲时的延展或收缩特性。
1. 三维坐标测量机（CMM）：用于高精度测量弯曲角度和空间形位公差；
2. 激光轮廓扫描仪：快速获取管件三维模型并分析弯曲半径；
3. 超声波测厚仪：非破坏性检测壁厚变化；
4. 材料试验机：测定回弹量及材料力学性能；
5. 数字投影仪：测量截面圆度及局部变形；
6. 应变片传感器系统：实时监测加工过程中的应力分布。
1. 参数标定：使用标准样管进行设备初始精度校准；
2. 在线测量：通过激光传感器实时监控弯曲过程参数；
3. 离线检测：加工完成后采用CMM进行全尺寸复核；
4. 回弹补偿测试：通过多次试弯确定模具修正量；
5. 数据对比分析：将实测数据与CAD模型进行数字化比对；
6. 动态性能测试：评估不同转速下的加工稳定性。
1. GB/T 232-2010《金属材料弯曲试验方法》；
2. ISO 12126:2017管材冷弯成型技术规范；
3. ASME B16.49工业管道弯曲加工标准；
4. JB/T 9935-2011弯管机精度检验标准；
5. DIN 2448金属管材弯曲半径系列标准；
6. ASTM E290材料延展性弯曲测试标准。
通过严格的参数检测和标准化流程控制，可确保弯管机满足不同行业对管件成型的精度要求，为高效生产和质量控制提供技术保障。
